Elektrokorund zwykły

Elektrokorund zwykły znany też jako elektrokorund brązowy  jest otrzymywany syntetycznie podczas topienia boksytu w piecu oporowo – łukowym. Główny składnik elektrokorundu to tlenek glinu Al₂O_3. Elektrokorund jest czystym ekologicznie i bardzo twardym surowcem. Stosowany do produkcji materiałów ściernych, ogniotrwałych, a także w obróbce strumieniowo – ściernej, gdzie może być wykorzystywany wielokrotnie. Dzięki posiadanym ostrym samo odnawiającym się krawędziom elektrokorund jest wysoce skrawny.

Elektrokorund zwykły nie zawiera chemicznie niezwiązanej krystalicznie krzemionki (SiO₂). Duża ilość ostrych krawędzi i naroży ziaren elektrokorundu sprawia, że charakteryzuje się on najwyższą skrawnością spośród ścierniw mineralnych. Kształt ziaren elektrokorundu wywołuje w podłożu obrabianego materiału ostry profil chropowatości z licznymi podcięciami, korzystny z punktu widzenia antykorozji i przyczepności powłoki malarskiej lub kleju.

Elektrokorund znajduje najbardziej wszechstronne zastosowanie ze wszystkich ścierniw mineralnych, które stosowane są w pneumatycznej obróbce strumieniowo – ściernej. Mimo wysokiej twardości jest najtrwalszym ścierniwem pośród ścierniw mineralnych. Niska zawartość tlenków żelaza i praktycznie brak własności magnetycznych sprawia, że elektrokorund zwykły jest zalecany do czyszczenia wyrobów z aluminium, cynku, cyny i miedzi, stopów metali kolorowych.

Elektrokorund zwykły zalecany jest do czyszczenia stali nierdzewnej, zwłaszcza w celu usunięcia korozji szczelinowej w sąsiedztwie spawów i do usuwania przebarwień powierzchni, powstałych po spawaniu.
Elektrokorund jest powszechnie stosowany wówczas, kiedy wymagana jest wysoka jakość przygotowania podłoża metalowego przed malowaniem ciekłym i proszkowym, przed metalizacją natryskową, ogniowym i galwanicznym nanoszeniem powłok metalowych, a także przed gumowaniem, klejeniem, powlekaniem tworzywami sztucznymi.
Elektrokorundu używa się również do czyszczenia powierzchni w strumieniu wody, najczęściej do matowania szkła, przy oczyszczaniu w bębnach, obróbce wibrościernej oraz do produkcji past polerskich. W praktyce krotność jego użycia wynosi od 5 do 30 razy, zależnie od:

• twardości czyszczonego podłoża
• stosowanego ciśnienia roboczego oczyszczarki i separacji magnetycznej
• stosowania odpowiedniej granulacji i typu ścierniwa