Istnieją dwa rodzaje nieniszczących mierników do wykrywania nieszczelności powłoki ochronnej: detektory niskonapięciowe oraz wysokonapięciowe.

Powłoki i okładziny ochronne nakłada się na podłoża metalowe i betonowe w celu zapobiegania korozji. Obszary ze zbyt cienką, porowatą lub uszkodzoną powłoką, zwane nieciągłościami, mogą drastycznie skrócić żywotność systemu ochronnego. Nieciągłości te mogą być spowodowane przez uwięzione pęcherzyki powietrza lub zanieczyszczenia cząstkami stałymi, które powodują powstawanie małych obszarów podłoża o niewielkim lub wręcz zerowym pokryciem powłoką – miejsca takie mogą stać się ogniskami korozji. Nawet w obszarach, gdzie grubość suchej powłoki jest wystarczająca, mogą tworzyć się nieszczelności niewidoczne gołym okiem. Dlatego też testowanie utwardzonej powłoki za pomocą elektrycznego przyrządu do wykrywania porowatości ma kluczowe znaczenie dla zapobiegania przedwczesnej degradacji powłoki.

Wykrywanie nieszczelności można przeprowadzić na nieprzewodzących powłokach nałożonych zarówno na podłoża metalowe, jak i betonowe. Chociaż beton jest znacznie mniej przewodzący niż metal, nadal jest lekko przewodzący ze względu na zawartość wilgoci i może przewodzić prąd wystarczający do wykrywania nieciągłości.

To, czy należy zastosować przyrząd niskonapięciowy, czy wysokonapięciowy, zależy od grubości nałożonej powłoki. W przypadku powłok o grubości do 500 μm zwykle stosuje się testery niskonapięciowe, natomiast na powłokach o grubości 200 μm lub większej (nawet do 36 mm!) sprawdzą się urządzenia wysokonapięciowe.

Więcej o badaniach szczelności powłok można przeczytać w naszym artykule, opublikowanym na portalu lakiernictwo.net.