Ultradźwiękowe
Pierwsze ultradźwiękowe mierniki do pomiaru grubości powłok ukazały się na rynku ponad 10 lat temu. W chwili obecnej w przemyśle używa się tej metody, jako podstawowej formy oceny jakości produktów. W wielu przypadkach wyparła ona niszczące zasady kontroli grubości powłok na tworzywach niemetalowych, takich jak: beton, drewno, plastik, i tym podobne. Typowy pomiar niszczący polega na nacięciu powłoki do podłoża i zbadaniu grubości za pomocą wyskalowanego mikroskopu. Szczegóły tej metody opisane są w normie ASTM D4138-94 (2001), „Standard Test Methods To Measurements of Dry Film Thickness of Protective Coating Systems by Destructive Means” (2001, ASTM). Jakkolwiek zasady pomiaru są proste i zrozumiałe, to jednak obarczone dużym prawdopodobieństwem popełnienia błędu w interpretacji odczytu. Ponadto metoda taka jest czasochłonna i kosztowna z uwagi na fakt zniszczenia lub konieczność renowacji mierzonej części elementu. Mimo to nadal jest stosowana w przypadkach, gdy niemożliwe staje się użycie mierników ultradźwiękowych.
Wszystkie pomiary grubości powłok przy użyciu mierników ultradźwiękowych polegają na pomiarze czasu przejścia fali emitowanej przez głowicę pomiarową stykająca się z powierzchnią poprzez cienką warstwę naniesionego żelu. Wyemitowana fala wędruje poprzez powłokę aż do momentu napotkania materiału o innej gęstości, może to być podłoże lub inna powłoka. Drgania zostają częściowo odbite i jako fala powrotna zarejestrowane przez głowicę pomiarową. Miernik jest tak skonstruowany, że rejestruje jedynie najsilniejsze sygnały i przelicza je na grubości powłok odczytywanych na wyświetlaczu miernika. Słabsze echa fali odbiciowej są ignorowane.
