ULTRADŹWIĘKOWE

Pierwsze ultradźwiękowe mierniki do pomiaru grubości powłok ukazały się na rynku około 10 lat temu. W chwili obecnej w znacznej części gałęzi  przemysłu używa się tej metody jako podstawowej formy oceny jakości produktów. W wielu przypadkach wyparła ona niszczące zasady kontroli grubości powłok na tworzywach niemetalowych, takich jak: beton, drewno, plastik, i tym podobne. Typowy pomiar niszczący polega na nacięciu powłoki do podłoża i zbadaniu grubości za pomocą wyskalowanego mikroskopu. Szczegóły tej metody opisane są w normie ASTM D4138-94 (2001), „Standard Test Methods To Measurements of Dry Film Thickness of Protective Coating Systems by Destructive Means” (2001, ASTM). Jakkolwiek zasady pomiaru są proste i zrozumiałe, to jednak obarczone dużym prawdopodobieństwem popełnienia błędu w interpretacji odczytu. Ponad to jest czasochłonna i kosztowna z uwagi na fakt zniszczenia lub konieczności renowacji mierzonej części elementu. Znajduje jednak do tej pory zastosowanie, kiedy niemożliwe staje się użycie mierników ultradźwiękowych.

Wszystkie pomiary grubości powłok przy użyciu mierników ultradźwiękowych polegają na pomiarze czasu przejścia fali emitowanej przez głowicę pomiarową stykająca się do powierzchni poprzez cienką warstwę naniesionego żelu. Wyemitowana fala wędruje poprzez powłokę, aż do momentu napotkania materiału o innej gęstości, może to być podłoże , bądź inna powłoka. Drgania zostają częściowo odbite i jako fala powrotna zarejestrowane przez głowicę pomiarową. Miernik jest tak skonstruowany, że rejestruje jedynie najsilniejsze sygnały i przelicza  je na grubości powłok odczytywanych na wyświetlaczu miernika. Słabsze echa fali odbiciowej są ignorowane.